MRP

      MRP(Material requirement planning物料需求计划)是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。
      MRP按照时间可以分为时段式MRP及闭环MRP。

      时段式MRP，又称基本MRP或简称MRP。产生于20世纪60年代。它是根据物料清单数据、库存数据和主生产计划来模拟未来库存状况和预计未来缺件的一组技术。他按时间段下达补充材料订单，对于交货期和需求日期不在同时段的情况，则在重排后再下订单。它是一种按零件提前期组织生产或者采购的基本的计划技术，也是一种保证订单按期交货的一种有效方法。
     MRP中的物料（Material）是企业一切有形的采购、制造、销售对象的总称。物料通过它的基本属性、成本属性、计划属性、库存属性等老、来描述，通常用物料编码来唯一标示某种物料。
     MRP是在订货点法的基础上提出来的，它与订货点法的区别有三点：一是通过产品结构将所有物料的需求联系起来；二是将物料需求区别为独立需求和相关需求；三是对物料的库存状态数据引入了时间分段概念。
     MRP的理论思想是：根据当时主生产计划MPS（Master Schedule Planning）表上需要的物料种类、需要量，以及库存量来决定订货和生产。由此可见，MRP是一种根据需求和预测来测定未来物料供应、生产计划和控制的方法，MRP提供了物料需求的准确时间和数量。

     时段式MRP计划的编制与实施主要基于以下两个前提：
     1. 假定已经有了MPS并且是可行的。这也就意味着在已经考虑了生产能力是可能实现的情况下，有足够的生产设备和人力来保证生产计划的实现。
     2. MRP是假设物料采购是可行的，即认为有足够的供货能力和运输能力来保证完成物料的采购计划。
     而这两个前提在实际中是不可能或是不能完全具备的。对于前提1，已经定制的主生产计划应该生产什么，属于MRP系统功能的管辖范围。而工厂生产能力多大，能生产些什么则属于制定MPS的范围，对此，MRP显得无能为力；对于前提2，某些物料由于实际市场紧俏，供货不足或者运输工作紧张而无法按时交付，因而致使MRP的输出将仅仅是设想而无法付诸实现。
     由此可见，用MRP方法所计算出来的物料需求的日期有可能因为设备和工时的不足而没有能力生产，或因为原料的不足而无法生产。
     为了解决上述问题，70年代末便提出了闭环MRP，其理论思想是：以整体生产计划为系统流程的基础（MRP以订单为基础），考虑了能力需求计划CRP(Capacity Requirements Planning)，使物料需求计划成为可行的计划，同时将车间现场管理和采购也全被纳入MRP，把财务子系统和生产管理子系统结合成一体，采用“计划-执行-反馈”的管理模式，成为一个完整的生产资源计划及执行控制系统。
     闭环MRP具有如下特点：
      1. 是以整体生产计划为系统流程的基础，MPS及生产执行计划过程中均包括能力需求计划，这样是物料需求计划成为可行的计划。
     2. 具有车间作业管理、采购管理等功能，各部分的相关执行结果，均可控制能力的投入和产出。
     3. 能力的执行情况最终反馈到计划制定层，整个过程是能力的不断执行和调和调整的过程。

    
     
     产品结构文件BOM（Bill of Materials）也叫物料清单，是MRP的核心文件，它在物料分解与产品计划过程中占有重要的地位，是物料计划的控制文件，也是制造企业的核心文件。
     以光缆产品为例，其产品结构文件中，各物料处于不同层次，我们采用层次码表示。光缆成品的层次码为最高层，或用0层表示，钢带、成缆半成品、护套料等分为第2层，缆膏、松套半成品、聚脂带等分为第3层……有时一种原料同时在不同的部件上使用，为了计算机处理方便，把同一种原料集中表示在它们的最低层次上，即采用低层码，提高计算机的运行效率。

    
     
     MRP中的库存状态文件的数据主要有两部分：一部分是静态的数据，在运行MRP之前就确定的数据，如物料的编号、描述、提前期、安全库存等；另一部分是动态的数据，如总需求量、库存量、净需求量、计划发出（订货）量等。MRP在运行时，不断更变的是动态数据。下面对库存状态文件中的几个数据进行说明：

     1、总需求量（Gross Requirements）。如果是产品级物料，则总需求由MPS决定；如果是零件级物料，则总需求来自于上层物料（父项）的计划发出订货量。

     2、预计到货量（Scheduled Receipts）。该项目有的系统称为在途量，即计划在某一时刻入库但尚在生产或采购中，可以作为MRP使用。

     3、现有数（On Hand）。表示上期末结转到本期初可用的库存量。现有数＝上期末现有数＋本期预计到货量-本期总需求量。

     4、净需求量（Net Requirements）。当现有数加上预计到货不能满足需求时产和生净需求。净需求＝现有数＋预计到货-总需求。

     5、计划接收订货（Planned Order Receipts）。当净需求为正时，就需要接收一个订货量，以弥补净需求。计划收货量取决于订货批量的考虑，如果采用逐批订货的方式，则计划收货量就是净需求量。

     6、计划发出订货（Planned Order Release）。计划发出订货量与计划接收订货量相等，但是时间上提前一个时间段，即订货提前期。订货日期是计划接收订货日期减去订货提前期。

     另外，有的系统设计的库存状态数据可能还包括一些辅助数据项，如订货情况、盘点记录、尚未解决的订货、需求的变化等。

   
     
     尽管MRP的出发点是“围绕物料转化，组织制造资源，按需准时生产”，但是，实际上基本的MRP并没有能够获得真正的按需准时生产，因为MRP采用的是基于无限能力的基础上进行倒排的方法来确定物料需求计划，没有考虑能力占用的问题，因此这样的计划是不能真正达到准时生产的。为了解决这样的问题，在物料需求计划之后需要一个能力需求计划，进行能力与负荷的平衡，然后调整物料需求计划，使物料需求计划建立在生产能力基础上，切实可行。

     能力需求计划的主要任务是：

     1、将物料需求计划转化为对车间的设备、人力等资源的能力需求（如工时）；

     2、按照时段和设备组（或工作中心）对所需要的能力进行汇总；

     3、用能力需求报告或负荷图检查能力与负荷之间的差异；

     4、提供解决能力与负荷之间差异的措施。
    
     (Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。


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